发展趋势：镀锌技术

带钢热镀锌技术开始时是应用于窄带钢生产，并逐渐应用于宽带钢生产，其真正发展是近30年来伴随着热轧和冷轧宽带钢的飞速发展而大规模发展起来的，且在镀锌工艺和生产设备等方面均取得了许多新的发展，具体情况如下：

　　(1)由1次光整到2次光整。传统热镀锌线的工艺布局均是设置l台光整机；现代化生产汽车板的宽带钢热镀锌机组一般在工艺布局中设置2台光整机，第1次光整是采用1台四辊式光整机把带钢表面轧平，第2次光整是采用1台二辊式光整机使带钢表面具有一定的粗糙度；

(2)由双活套到三活套。传统热镀锌作业线均为双活套，布置在工艺段的入口和出口处。由于汽车板对板面要求极高，所以光整5～10卷汽车板就要更换光整辊。为了实现工艺段不停机换辊，提高作业率，有些机组在光整机前增加1个活套，即组成一线三活套的工艺布局；

　　(3)由窄搭接焊机到激光焊机。焊机是热镀锌机组的咽喉，老式机组一般采用窄搭接电阻焊，焊缝处常超过母材厚度的10%～20%。采用激光焊技术后，焊缝厚度和母材厚度一致，月刃良平滑，通过光整机和拉矫机时不需抬辊。另外，激光对焊的焊缝强度比搭接电阻焊高，可降低焊缝断带率;

　　(4)由建筑型合金化炉到深冲型合金化炉。带钢离开锌锅后，经锌层扩散退火把纯锌层全部转化为合金层(8相)，常称之为合金化处理，也叫做锌层退火处理。20世纪80年代之前建设的合金化炉长度仅有4～sm，导致扩散退火时间只有3～55，所以炉温较高，达 1100～1300℃，故在短时间内可使带钢表层温度达。到550～600℃。快速加热导致生产不稳定、镀层扩散不均匀，易造成合金层粉化，故只适合生产质量要求不太高的建材，这种炉型一般称为建筑型合金化炉;20世纪80年代末到90年代初，热镀锌带钢广泛应用于汽车制造业，出现了深冲型合金化炉，该炉采用高频感应加热，长度为35～40m，分为3个控制段，带钢在炉中停留时间可达10～20S，带钢温度仅为480～530℃，合金层中的铁含量为8%～12%，具有良好的深冲性能，利于汽车制造;

　　(5)由二辊式光整机到四辊式光整机。生产建材的热镀锌机组一般配置二辊式光整机。二辊式光整机的辊径较大，一般为760～840mm，其轧制力较小，最大为4MN。所以采用二辊式光整机时，只能改变热镀锌带钢的表面状态。随着热镀锌带钢应用于汽车制造业，便引入了四辊式光整机。四辊式光整机的工作辊直径较小，一般为350～620mm，但其SLN力较大，一般为7～8MN。在高轧制力作用下，四辊式光整机不仅可以改善带钢板形、平坦度和给定粗糙度，还可以改变钢板内部结构、消除屈服平台，并使屈服极限下降 20～30MPa，使钢板的深冲性能得到改善;

　　(6)由辊式涂油机到静电涂油机。老式热镀锌机组常采用辊式涂油机，这种涂油方法油层厚而不均匀，浪费油，且油层耐腐蚀性差，故新建机组均由静电涂油取代辊式涂油。静电涂油机是在50～100kV的静电高压下，使喷嘴喷出的雾化油在静电作用下吸附在带钢表面。静电涂油机的送油马达和机组速度同步，可保证在任何机组速度下实现油量自动控制。